El primer paso en nuestro proceso de solución personalizada es realizar un análisis exhaustivo de la empresa y los antecedentes del cliente. Nuestro equipo de soluciones lleva a cabo una inmersión profunda para entender la escala del negocio del cliente y su base de clientes objetivo. Recopilamos información relevante y elaboramos un informe de evaluación de posibles proveedores, lo que nos permite analizar y satisfacer de manera efectiva las necesidades específicas de cada cliente.

Durante el análisis de los requisitos del cliente, nuestro equipo de diseño examina detenidamente las especificaciones del cargador de a bordo personalizado (OBC), el convertidor DC-DC o el sistema de carga integrado. Esto incluye la verificación de parámetros clave como el tipo de producto, la capacidad de potencia, el tamaño, el nivel de integración, los tipos de interfaz, los métodos de refrigeración y el uso previsto. Además, evaluamos los objetivos a largo plazo del cliente para asegurar que el producto cumpla con las expectativas de rendimiento en aplicaciones del mundo real. Una vez que todos los parámetros están definidos, proporcionamos las especificaciones detalladas al cliente para su confirmación final.

Una vez que todos los parámetros han sido verificados y alineados con el análisis de necesidades, nuestro equipo procede con el diseño de la solución personalizada. Esta fase se enfoca en la mejora o el desarrollo de moldes de productos y en el diseño de PCBs (placas de circuito impreso) integrados para cumplir con los requisitos específicos del cliente en términos de integración y funcionalidad. Además, creamos un cronograma detallado del proyecto y supervisamos todo el ciclo de vida del mismo, realizando revisiones periódicas para hacer un seguimiento del progreso e informar sobre las actualizaciones en cada fase.

Una vez finalizada la solución, nuestro equipo de investigación y desarrollo inicia la creación de aplicaciones personalizadas y la generación de modelos digitales en 3D. Estos modelos se someten a simulaciones animadas por computadora para evaluar la viabilidad y estabilidad del producto, optimizando al mismo tiempo el diseño estructural, la disipación de calor y la resistencia al flujo de aire. Este proceso de simulación nos permite identificar posibles problemas y desarrollar soluciones antes de proceder a la producción. Una vez que todas las pruebas se completan con éxito, el proyecto avanza a la fase de producción de muestras.

A partir de los parámetros de diseño inicial y la solución, desarrollamos un prototipo que cumple con los requisitos funcionales del cliente. Este prototipo pasa por varias inspecciones de calidad y pruebas para garantizar que funcione según lo esperado. Una vez que la muestra se entrega al cliente para su instalación y uso en el mundo real, recopilamos comentarios sobre cualquier problema que surja durante su funcionamiento. Esta retroalimentación se analiza detenidamente, lo que nos permite realizar ajustes en los parámetros, optimizar la estructura y mejorar el diseño interno.

Una vez finalizados todos los ajustes, se inicia la producción en masa. TC Charger cuenta con instalaciones de producción y prueba totalmente automatizadas, con una capacidad de producción mensual de hasta 40,000 unidades. Satisfacemos las demandas de personalización a gran escala mientras mantenemos un control de calidad estricto en cada etapa de la producción. Cada cargador de a bordo y dispositivo de suministro de energía para vehículos eléctricos se fabrica cumpliendo con los estándares de certificación internacionales, lo que garantiza que entregamos productos de alta calidad a tiempo y de acuerdo con las especificaciones del cliente.